
Entgraten mit Entgratmaschinen

Entgratmaschinen von WEBER
für jede Anforderung
Entgraten von Werkstücken für maximale Qualität und Sicherheit
Das Entgraten von Werkstücken ist ein wesentlicher Schritt zur Sicherstellung höchster Qualitäts- und Sicherheitsstandards in der metallverarbeitenden Industrie! Verfahren wie Brennschneiden, Plasmaschneiden, Laserschneiden oder Stanzen und weitere Trennverfahren wie Scheren und Wasserstrahlschneiden erzeugen scharfe Kanten, Grate und Überreste, die nicht nur die Qualität und Optik beeinträchtigen, sondern auch Verletzungsgefahren bergen und die weitere Verarbeitung erschweren. Unsere WEBER Entgratmaschinen entfernen effektiv, zuverlässig und konstant diese scharfen Kanten, Grate und Materialrückstände, um einwandfreie Endprodukte und Ergebnisse dauerhaft zu gewährleisten. Unabhängig von der Art des Materials – sei es Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer, verzinktes oder foliertes Blech – bieten unsere Maschinen eine vielseitige und beständige Lösung.
Verlassen Sie sich auf unsere Expertise und innovativen Entgratlösungen, um Ihre Fertigungsprozesse zu optimieren!
WEBER Technologien zum Entgraten individuell und modular
Die Anforderungen von Industrie und Handwerk sind äußerst vielfältig. Unabhängig davon, ob Werkstücke gestanzt, lasergeschnitten oder mittels anderer Trennverfahren hergestellt werden, ist das Entgraten ein unverzichtbarer Schritt für die Weiterverarbeitung und Verwendung. Wir bieten maßgeschneiderte Entgratmaschinen und innovative Technologien, die eine Vielzahl von Anforderungen erfüllen können. Egal wie stark der Grat ist oder wie stark die Kanten gerundet werden sollen. Das Beste an unseren Maschinen ist ihre solide und modulare Bauweise. Diese ermöglicht es uns, auf die individuellen Bedürfnisse unserer Kunden einzugehen und die Maschine bedarfsgerecht für jede Branche und Herausforderung zu konfigurieren.

Die Kontaktwalze spielt eine entscheidende Rolle im Entgratungsprozess, insbesondere bei der Beseitigung von Primärgraten und der Erzielung einer exzellenten Oberflächenstruktur. Ihre Verwendung gewährleistet ein gleichmäßiges Entfernen des Grats, was zu einer glatten Oberfläche führt. Besonders wirksam ist die Kontaktwalze beim Vorschleifen, da sie auch dicke, aufgeschmolzene Laserspritzer mühelos entfernt. Die präzise Steuerung und die Positionierung etwas unterhalb der Nulllinie ermöglichen eine flexible Anpassung des Schleifdrucks, um den Anforderungen verschiedener Werkstücke gerecht zu werden.
Einige Fakten zur Kontaktwalze:
- Das Schleifmittel wird durch die Kontaktwalze auf die Materialoberfläche gedrückt.
- Beim Schleifen von Metall kommen unterschiedlich gummierte Gummikontaktwalzen zum Einsatz.
- Die Gummihärten reichen von 25 Shore bis 60° Shore.
- Kontaktwalzen sind in Durchmessern von Ø135 mm bis Ø450 mm erhältlich.
- Die maximale Eingriffslänge beträgt nur wenige Millimeter (Linienberührung).
Vertrauen Sie für perfekte Kantenverrundungen auf unser innovatives Planetenkopfsystem. Durch die doppelte Rotation von Werkstück und Kopf erreichen wir eine gleichmäßige Verrundung sowohl an Innen- als auch Außenkonturen. Unsere Bürsten arbeiten stets im optimalen Winkel am Werkstück. Mit unserer patentierten WEBER-Lösung überlappen sich die Werkzeuge der nebeneinander liegenden Köpfe nahtlos, um Lücken während der Bearbeitung zu vermeiden. Unser Planetenkopfsystem eignet sich besonders für sanfte Kantenverrundungen. Dank niedriger Vorschubgeschwindigkeiten und kompakter Bauweise sind die Werkstücke zudem besonders verschleißarm.
Wir bieten unser Planetenkopfsystem in zwei Varianten an: Eine Variante mit sechs Werkzeugen pro Kopf, angeordnet in zwei Reihen, sowie eine kompakte Ausführung mit jeweils zwei Werkzeugen pro Kopf in einer Reihe.
Für eine lange Lebensdauer sind unsere Planetenköpfe komplett abgedichtet und mit Fett gefüllt, was sie vor Staub und Schmutz schützt. Die automatische Werkstücklängenmessung ermöglicht die Überwachung des Werkstückverschleißes und übermittelt die entsprechenden Daten nahtlos an das System.

Der STC Bolzenschleifbalken bietet konstante Schleifqualität, hohe Materialdurchsatzraten und niedrige Betriebskosten dank der langen Lebensdauer des Schleifbands. Seine Funktionalität ist durchdacht: Das flach gehaltene Schleifband wird leicht nach unten vorgespannt, wodurch automatisch eine verbesserte Entgratung ohne die Bildung von Sekundärgraten ermöglicht wird. Diese Vorspannung gleicht vorhandene Dickenunterschiede selbstständig aus, was eine effiziente Mehrfachbearbeitung unterstützt – ein entscheidender Vorteil, besonders bei Kleinteilen. Zunächst erfolgt eine grobe Entgratung durch eine vorgeschaltete Walze, bevor der Bolzenschleifbalken das Schleifband präzise an alle Ecken und Kanten anlegt. Dadurch wird ein gratfreier Entgratschliff mit maximalem Toleranzausgleich gewährleistet, selbst bei kleinen Teilen und wiederholten Bearbeitungsvorgängen.


Die Multi-Rotationsbürste findet vor allem Anwendung bei sehr dünnen und kleinen Werkstücken bis zu einer Dicke von 1 mm. Sie eignet sich ideal für die Bearbeitung von folierten, verzinkten oder umgeformten Blechen.
Das WEBER MRB Bürstsystem arbeitet äußerst präzise und reproduzierbar, sowohl eigenständig als auch in Verbindung mit den bewährten WEBER Schleifsystemen. Seine Effizienz basiert auf rotierenden Rundbürstenpaaren, die auf sich drehenden Werkzeugträgern angeordnet sind. Diese sind nebeneinander positioniert, wodurch die Kämmbereiche weit ineinander greifen. Auf diese Weise erzielt der Anwender herausragende Ergebnisse über die gesamte Arbeitsbreite hinweg. Alle Quer- und Längskanten werden exakt gleichmäßig verrundet und entzundert, während die Oberfläche geschont wird, da sich die Bürste perfekt an Umformungen anpasst.
Der Bearbeitungskopf ermöglicht eine Eintauchtiefe von mehr als zehn Millimetern, wodurch die Schleifstreifen bevorzugt auf den Schnittflächen eingesetzt werden, um scharfe Kanten zu verrunden. Das Resultat ist eine haptisch angenehme, weiche und radiusähnliche Entgratung.
Ein besonderes Merkmal unseres Bürstsystems ist die Möglichkeit, Werkzeuge von verschiedenen Herstellern zu verwenden, was Ihnen maximale Flexibilität bei der Auswahl Ihrer Bürsten bietet.
Praxisorientierte Entgratungstechnologie für Materialien mit jeglicher Herausforderung und unabhängig der Materialstärke und Materialbreite.
Unsere WEBER Entgratmaschinen bieten maßgeschneiderte Lösungen für die vielfältigen Herausforderungen der Metallbearbeitung. Ob dünn oder dick, Eisen- oder Nichteisenmetalle, Klein-, Mittel- oder Großformat, selbst Maxiformat wir liefern die passende Entgratmaschine.
Für Feinblech mit äußerst geringen Dickentoleranzen setzen wir auf unsere bewährten Entgratungstechnologien, die mit Leichtigkeit auch gestanzte oder folierte Werkstücke bearbeiten. Auch anhaftende Schlackenspritzer, die häufig beim Laserschneiden entstehen, werden beim Entgratungsprozess problemlos entfernt.
Sogar bei Grobblech mit größeren Dickentoleranzen und Verzug sind unsere Maschinen seit Jahrzehnten altbewährt. Unsere Entgratmaschinen bewältigen mühelos anhaftende Schlacken oder Materialreste an allen Schneidkanten, selbst bei besonders großen Materialstärken bieten wir effektive Lösungen.
Massenstanzteile weisen oft scharfe Kanten oder Grate an den Schnittkanten auf, die für eine sichere Handhabung und Montage entfernt werden müssen. Diese Stanzgrate können eine starke Gratwurzel haben, deren Ausprägung je nach Material variieren kann.
Für Teile mit geringer Gratbildung und einer geringen Notwendigkeit zur Kantenverrundung kann die Verwendung unseres Planetenkopfsystems ausreichend sein. Bei stark ausgeprägten Graten ist jedoch oft die Kombination mehrerer Systeme empfehlenswert.
Die Bearbeitung der Massenstanzteile erfolgt typischerweise unter Verwendung von Emulsion oder Öl, um die Reibung zu reduzieren und eine gleichmäßige Oberfläche zu gewährleisten. Diese Schmiermittel spielen eine entscheidende Rolle bei der Verlängerung der Lebensdauer der Werkzeuge und der Verbesserung der Qualität der bearbeiteten Teile.
Um die Effizienz weiter zu steigern, wird die Schleifanlage oft mit Reinigungsystemen ausgestattet. Dadurch können Rückstände von Schmiermitteln und Metallspänen effektiv entfernt werden, was nicht nur die Qualität der Teile verbessert, sondern auch die Lebensdauer der Maschinen erhöht.


WEBER bietet maßgeschneiderte Lösungen für die Entgratung von autogen oder plasmageschnittenen Teilen, sei es in der Einzel- oder Serienfertigung.
Unsere Techniken können einstufig oder mehrstufig sein, je nach den spezifischen Anforderungen und Toleranzen der Werkstücke. Um die Werkstücktoleranzen optimal zu verarbeiten, setzen wir auf den Einsatz eines Bolzenschleifbalkens, der präzise arbeitet, um auch die anspruchsvollsten Toleranzen einzuhalten, während gleichzeitig scharfe Kanten und Unregelmäßigkeiten entfernt werden. Für Teile mit höheren Anforderungen an das Kantenbrechen oder Verrunden kommen zusätzlich Topfbürsten oder Rundbürsten zum Einsatz, um eine gleichmäßige Oberfläche zu erzielen und die Kanten zu verfeinern.


Das Entgraten von sehr dünnen Blechen, folierten oder beschichteten Blechen sowie Blechteilen mit Durchzügen erfordert eine präzise und effektive Lösung. Hier kommt das Multirotationsbürstsystem MRB von WEBER zum Einsatz. Dieses innovative System ermöglicht nicht nur das Entgraten, sondern auch das Entzundern von Schnittkanten bis zu einer Dicke von 20 mm.
Durch die Nutzung rotierender Bürsten wird eine gleichmäßige Bearbeitung der Oberfläche gewährleistet, selbst bei komplexen Strukturen wie Durchzügen. Dadurch werden Gratbildung und Unebenheiten effektiv beseitigt, während gleichzeitig die Oberflächenbeschichtung oder Folie geschont wird.
Besonders hervorzuheben ist die Anpassungsfähigkeit des MRB-Systems an verschiedene Materialien und Blechdicken. Von dünnen Folien bis zu beschichteten Blechen mit Durchzügen bietet das System eine zuverlässige Lösung für die anspruchsvollsten Anforderungen.
Das Entgraten von lasergeschnittenen Teilen erfordert in der Regel eine mindestens zweistufige Bearbeitung, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen. Der erste Schritt in diesem Prozess ist der Walzenschliff, der effektiv Spritzer von der Oberfläche entfernt und eine grundlegende Reinigung ermöglicht.
Ein entscheidender Aspekt des Entgratens ist die Kantenbearbeitung. Hier kommt unser WPS Bürstsystem zum Einsatz, das nicht nur die Kanten verrundet, sondern auch die Schnittfläche von Zunder befreit. Dabei bearbeitet das System alle Kanten gleichmäßig, um ein homogenes Ergebnis zu erzielen.
Je nach Anforderungen und Materialbeschaffenheit bieten sich verschiedene Bürstenarten an. Topfbürsten arbeiten beispielsweise aggressiver und ermöglichen eine stärkere Kantenverrundung, während Rundbürsten weicher agieren und eine geringere Kantenverrundung bieten. Diese können entsprechend den Anforderungen bis zu einer bestimmten Tiefe zugestellt werden.
Bei WEBER setzen wir auf innovative Technologien wie das patentierte einreihige Planetenkopfsystem oder eine zweireihige Anordnung. Durch die großzügige Überdeckung der Bearbeitungsbereiche wird ein annähernd perfekt gleichmäßiges Verrundungsergebnis erzielt, das den höchsten Ansprüchen an Qualität und Präzision gerecht wird.
Doch damit nicht genug – für ein ansprechendes Oberflächenfinish kann ein zusätzlicher Walzenschliff hinzugefügt werden, um das gewünschte Endergebnis zu erreichen.


In vielen Fällen erfolgt der Entgratprozess von Stanzteilen in einem einzigen Schritt, wodurch Zeit und Ressourcen effizient genutzt werden.
Eine Herausforderung beim Entgraten von Stanzteilen, insbesondere bei Durchzügen, besteht darin, dass herkömmliche Schleifwalzen nicht verwendet werden können. Dies erfordert alternative Methoden, um eine präzise und gleichmäßige Entgratung zu erreichen. In solchen Fällen kommen spezialisierte Bürstsysteme zum Einsatz, die eine schonende, aber dennoch effektive Bearbeitung ermöglichen.
Ein wichtiger Aspekt, der bei der Entgratung von Stanzteilen berücksichtigt werden muss, ist der Zustand der Oberfläche und eventuelle Verunreinigungen wie Ölrückstände. Bei stark ölhaltigen Werkstücken wird das Nassschleifen mit Emulsion empfolen, um eine effektive Reinigung und Entgratung zu gewährleisten.
Das Entgraten von Rotor- und Statorblechen ist ein entscheidender Schritt in der Produktion von Elektromotoren, insbesondere angesichts der Anforderungen an Präzision und Effizienz. Mit Blechdicken ab 0,35 mm und einer aufgetragenen Isolierschicht erfordert dieser Prozess ein hohes Maß an Fachkenntnis und Präzision, um die Qualität und Funktionstüchtigkeit der Bleche zu gewährleisten.
Eine der primären Herausforderungen besteht darin, den Stanzgrat zu entfernen, ohne die Isolierschicht zu beschädigen. Die Arbeitsweise ist in der Regel automatisiert und verkettet, um eine kontinuierliche und gleichbleibende Qualität sicherzustellen.
Ein wesentlicher Aspekt dieses Prozesses ist die Bearbeitung von unten, um eine optimale Zugänglichkeit und Kontrolle über den Entgratungsprozess zu gewährleisten. Dies ermöglicht eine effiziente Entfernung des Stanzgrats, während gleichzeitig die Integrität der Isolierschicht bewahrt wird.

FAQ
Fragen rund um das Entgraten
Die Notwendigkeit des Entgratens liegt darin, die entstandenen Kanten zu entfernen und die Oberfläche des Metalls zu glätten, um eine sichere Handhabung, Montage und Verwendung der Produkte zu gewährleisten.
Entgraten bedeutet jedoch nicht nur die Beseitigung von scharfen Kanten, sondern auch die Vermeidung von Störungen in mechanischen Systemen. Grate können zu Reibung, Verschleiß und vorzeitigem Versagen von Komponenten führen. Durch das Entfernen dieser unerwünschten Kanten wird die Reibung minimiert, was zu einer effizienteren Funktionalität und einer längeren Lebensdauer der mechanischen Teile führt.
Lösungen für die Zukunft
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