WEBER und Liebherr entwickeln perfekte Lösung

Große verzogene Stahlteile beidseitig entgraten – in einem Arbeitsgang und ohne Wenden

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Große verzogene Stahlteile beidseitig entgraten – in einem Arbeitsgang und ohne Wenden

Weber entwickelt gemeinsam mit der Liebherr-Hydraulikbagger GmbH eine perfekte Lösung
 

Die Firmengruppe Liebherr ist ein familiengeführtes Technologieunternehmen mit breit diversifiziertem Produktprogramm. Das Unternehmen zählt zu den größten Baumaschinenherstellern der Welt, bietet aber auch auf vielen anderen Gebieten hochwertige, nutzenorientierte Produkte und Dienstleistungen an. Gegründet wurde Liebherr im Jahr 1949 im süddeutschen Kirchdorf an der Iller. Dort entwickelt und fertigt das Unternehmen, neben Materialumschlagmaschinen und knickgelenkten Muldenkippern, seine  Hydraulikbagger. Seit einiger Zeit ist in Kirchdorf eine individuell entwickelte Metall-Entgratanlage von Weber im Einsatz.
Wer durch Oberschwaben fährt, im Südosten Baden-Württembergs, dem begegnet häufig der Name Liebherr. Große Maschinen des Herstellers prägen die Peripherie vieler Gemeinden dieses Landstrichs, der für seine hohe Lebensqualität ebenso bekannt ist wie für seine wirtschaftliche Dynamik. Liebherr trägt ohne Zweifel maßgeblich dazu bei.
Denn das Unternehmen steht weltweit für höchste Qualität und Zuverlässigkeit. So auch die in Kirchdorf an der Iller ansässige Liebherr-Hydraulikbagger GmbH. Die Gesellschaft produziert rund 3.500 Maschinen im Jahr und ist Weltmarktführer im Bereich der Mobilbagger.
Tonnenschwere Bauteile
Seit einiger Zeit arbeiten die dortigen Spezialisten mit einer Entgratlinie von Weber, im Wesentlichen bestehend aus zwei Anlagen. Das Entscheidende daran: Die Entgratanlagen bearbeiten ihre Werkstücke in einem Durchgang von oben und von unten. Die Werkstücke, das sind Bauteile aus bis zu 50 Millimeter dickem Stahl mit bis zu sechs Metern Länge und 1,60 Metern Breite. Die größten sind dreieinhalb Tonnen schwer.
Wenn sie aus der Zuschnittanlage kommen, müssen sie für den nächsten Arbeitsgang, das Richten oder Schweißen, vorbereitet werden. Das heißt, die Schneidkanten müssen entgratet und die Oberflächen von Schlacke, Zunder, Blasen oder groben Spritzern befreit sein. „Wir bearbeiten hier mehr als tausend Werkstücke in der Woche“, skizziert Torben Handeck, Bereichsleiter Stahlbau bei der Liebherr-Hydraulikbagger GmbH, die Größenordnung, um die es hier geht.
Ehe die neue Weber-Anlage in Betrieb ging, wurden die Stahlteile per Hand entgratet – eine schwere, Zeit und Kraft raubende Arbeit. Dies umso mehr, als die Grate, die beim Plasma- oder Autogenbrennschneiden entstehen, oft extrem hart und groß sind. War eine Seite bearbeitet, mussten die Werkstücke per Kran und Magnet gewendet werden. „Das war aufwändig und unter dem Aspekt der Arbeitssicherheit nicht optimal“, so Torben Handeck. „Außerdem war die Arbeit sehr belastend, der Arbeitsplatz war unattraktiv.“
Marktübliche Standardmaschinen schieden aus
Also machte sich Torben Handeck daran, eine zufriedenstellende Lösung zu finden. Erklärtes Ziel: Die Bearbeitung der Stahlteile sollte ohne Wenden möglich sein, und die bisherige manuelle Flex-Arbeit sollte eine leistungsfähige Schleifanlage übernehmen, die in der Lage ist, die Werkstücke in einem Arbeitsgang komplett zu bearbeiten.
Allerdings sind die meisten am Markt verfügbaren Standardmaschinen üblicherweise nur dafür konzipiert, Werkstücke von oben zu bearbeiten. Hinzu kam: Die Möglichkeit, Werkstücke auch von unten zu bearbeiten, war zwar die zentrale Anforderung, aber keineswegs die einzige, wie Karl Bauer erzählt. Als Spezialist in Sachen Anwendungstechnik bei Weber hat er das Projekt bei Liebherr begleitet und maßgeblich mitgestaltet.
„Solch große Teile kommen in der Regel mit zum Teil erheblichen Verwindungen aus dem Walzwerk. Die Dickentoleranz bei einem 50-Millimeter-Blech etwa beträgt nach DIN bis zu drei Millimeter – plus und minus, in der Summe also bis zu sechs Millimeter. Außerdem kann die beim Schneiden eingetragene Wärme dafür sorgen, dass sich die Werkstücke zusätzlich verziehen. Eine gute Schleifmaschine muss souverän mit solchen Verwindungen umgehen können.“
Hoher Toleranzausgleich gefragt
Und das können die Weber Maschinen. Sie entfernen selbst hartnäckige Schlackestücke mit Schlackehämmern sauber – und das mit bis zu zehn Millimetern Toleranz an Dicke und Verzug. Eine zentrale Rolle dabei spielt das patentierte P2 Planetenkopfaggregat, das sich lastabhängig auf das Werkstück zu oder von ihm weg bewegen kann.
Hinzu kommt der STC Bolzenschleifbalken, der sich nicht nur durch einen konstanten Schleifdruck auszeichnet, sondern auch durch einen hohen Toleranzausgleich. Das Schleifband wird flach, einige Millimeter nach unten vorgespannt, gehalten. Durch die langen Kontaktflächen mit den Werkstücken arbeitet es an allen Kanten automatisch stärker, ohne dabei Sekundärgrate zu erzeugen. Das Ergebnis ist selbst bei sehr dicken und unebenen Werkstücken eine gleichbleibend hohe Schleifqualität und ein großer Materialdurchsatz. Hinzu kommt: Die hohe Lebensdauer des Schleifbands hält die Betriebskosten niedrig.
Hilfreich ist auch, dass die Entgratsysteme einsatzgesteuert arbeiten: Sobald sich ein Werkstück im Bearbeitungsbereich befindet, erkennt die Steuerung dies und beginnt automatisch damit, die Oberfläche von überstehenden Graten, Zunderpartikeln oder sonstigen unerwünschten Segmenten zu befreien.
Doch zurück zum Anwender, der Liebherr-Hydraulikbagger GmbH in Kirchdorf. Ehe sich der damalige Bereichsleiter Produktion Stefan Richter und Torben Handeck für eine Lösung entschieden, wollten sie es ganz genau wissen. Schließlich ging es nicht nur um eine erhebliche Investition, sondern vor allem darum, dass die neue Schleifanlage den Anforderungen idealerweise zu hundert Prozent genügen und verlässlich die gewünschten Ergebnisse bringen sollte.
Weber liefert die besten Ergebnisse
Also sichtete Liebherr eingehend das Angebot im Markt und nahm mehrere potenzielle Lieferanten in die engere Wahl. Dann ging´s ans Testen. Karl Bauer: „Die Liebherr-Hydraulikbagger GmbH hat uns mehrere Tonnen Material nach Kronach geliefert, das wir vor deren Augen bearbeitet haben. Bei unseren Wettbewerbern das gleiche Spiel. Am Ende zeigte sich: Die Weber Maschinen waren die robustesten und prozesssichersten, und sie haben die besten Ergebnisse geliefert.“
Als für Torben Handeck und sein Team klar war, dass man eine Lösung aus Kronach favorisierte, begann allerdings erst die eigentliche Arbeit: Es galt die Weber Maschinen optimal auf die individuellen Anforderungen und Gegebenheiten von Liebherr auszurichten. „Man darf nicht vergessen“, so Karl Bauer, „die Maschine, die ein Werkstück von unten schleift, muss immer gegen die Schwerkraft arbeiten. Das macht die Sache nicht einfacher.“
Unter anderem testete die Liebherr-Hydraulikbagger GmbH in Kirchdorf einen P2 Planetenkopf mit Schlackehämmern und verrundete die Kanten in einem zweiten Arbeitsschritt mit einem anderen Werkzeug. Da das Ergebnis zuvor nicht zu hundert Prozent zufriedenstellend war, hatten sich die Projektverantwortlichen bei Weber und Liebherr entschlossen, das Schleifband gegen einen Planetenkopf und Schlackehämmer auszutauschen.
Zwei Jahre individuelle Entwicklung
„Das ist nur ein Beispiel von vielen, wie wir uns gemeinsam der optimalen Lösung angenähert haben“, so Karl Bauer. „Insgesamt hat die Entwicklung rund zwei Jahre und unzählige Gespräche erfordert, bis wir schließlich alle Hürden genommen hatten.“ Daran beteiligt waren der Vertrieb Anwendungstechnik sowie Konstrukteure und die Geschäftsführung von Weber auf der einen und das Team um Torben Handeck auf der anderen Seite. „Nachdem wir uns über die Lösung prinzipiell einig waren, ging die eigentliche Konstruktion bei uns dann sehr schnell.“
Heute arbeitet die Liebherr-Hydraulikbagger GmbH in Kirchdorf mit zwei Schleifmaschinen vom Typ MK-1600 P2uP2u und MK-1600 KP2 von Weber, die in Serie als sogenannte Schleifstraße angeordnet sind. Sie bearbeiten die Werkstücke wie gewünscht nacheinander von unten und oben in einem Durchgang und liefern exzellente Ergebnisse. Nicht zu vergessen, so Karl Bauer: „Das alles läuft in einem sehr stabilen und sicheren Prozess.“
Torben Handeck bestätigt: „Die Lösung funktioniert hervorragend und genau so, wie wir uns das gewünscht haben. Wir müssen die Teile nicht mehr wenden, das erhöht die Arbeitssicherheit und beschleunigt den ganzen Vorgang. Und der Arbeitsplatz ist deutlich attraktiver geworden. Vor allem aber: Weber hat zusammen mit uns viel Entwicklungsarbeit geleistet, und wir haben gemeinsam eine individuelle, nachhaltige Lösung geschaffen.“
Inzwischen sei das Kronacher Unternehmen für ihn ein strategischer Partner. „Ich bin ziemlich sicher, wir werden künftig noch andere anspruchsvolle Projekte zusammen stemmen.“
 

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