Horizontale Quattro-Extrusion

Das österreichische Unternehmen Dietzel GmbH setzt in ihrer Produktion auf die Innovationskraft der Kronacher Hans Weber Maschinenfabrik GmbH. Für die Extrusion der PVC-Elektrorohre kommt seit neuestem eine horizontale 4-Stranglinie zum Einsatz, die durch eine hohe Ausstoßleistung und ein durchdachtes Verteilerkonzept für besseres Handling besticht.

Das Familienunternehmen Dietzel Univolt, mit Hauptsitz in Wien, Österreich, zählt zu den führenden Herstellern von Elektro-Installationsmaterial. Seit über 80 Jahren produziert und vermarktet die Firma Produkte für die Elektro-Gebäudeinstallation sowie für Hoch-, Tief- und Straßenbau. Zusammen mit den Produktionsstandorten in der Slowakei und in China und einem gut ausgebauten Netz an Partnern und Vertriebsniederlassungen beliefert das Traditionsunternehmen Kunden in über 80 Ländern weltweit mit Elektrorohren und anderen Elektro-Installationsmitteln.

Das Portfolio des Unternehmens umfasst als Vollsortimenter alles, was für die moderne Elektroinstallation benötigt wird. Dementsprechend breit ist auch die Produktpalette. „Wir versuchen bei unserem Maschinenpark so gut es geht Synergien zu schaffen und mit so wenig Maschinen wie möglich ein großes Produktspektrum abzudecken.“, sagt David Koler, Betriebs- und Einkaufsleiter bei Dietzel Univolt. „Das war auch eine der Gründe, warum unsere Wahl letztendlich auf die Lösung von WEBER gefallen ist“, so Koler weiter.

Hohe Ausstoßleistung und verbessertes Handling
Das Extrusions-Konzept, mit dem WEBER überzeugen konnte, basiert auf der Anordnung von vier Rohrköpfen horizontal nebeneinander. Die einzelnen Rohrstränge im Werkzeug lassen sich durch die Temperaturführung der einzelnen Rohrköpfe thermisch gut regulieren, jeder Rohrkopf kann also einzeln und individuell temperiert werden. Das Augenmerk bei der Entwicklung des Werkzeuges wurde auf die Entwicklung eines neuen Verteilerkonzeptes gelegt, das für ein besseres Handling und eine einfachere Erreichbarkeit des Extrudats sorgt. „Für uns war es wichtig einen Extruder-Hersteller zu finden, der auch das entsprechend benötigte Werkzeug mitliefern kann“, erklärt David Koler. „Die Firma WEBER war kein Unbekannter, bereits seit einigen Jahren haben wir eine Maschine für die Wellrohr-Extrusion im Einsatz. Wir sind nicht nur mit der Ausstoßleistung der Maschine sehr zufrieden, auch die Projektabwicklung und der Bereich After-Sales Service sind bei WEBER stets auf einem professionellen und zufriedenstellenden Level."

Werkzeug Know-How aus Deutschland
Die Extrusion von PVC-Material bringt besonders hohe Anforderungen mit sich. Ein hohes Maß an anwendungstechnischer Kompetenz und Know-How ist deshalb gefragt, wenn es um die Entwicklung von Werkzeugen für die PVC-Extrusion geht. Die Fertigungstiefe der Hans Weber Maschinenfabrik GmbH entspricht 100% am Standort in Kronach. Dementsprechend entsteht dort auch die Rohrkopftechnologie des Unternehmens. Den schwierigen Voraussetzungen des Materials begegnet WEBER mit Rohrköpfen, die vor allem mit einem rheologisch optimierten Schmelzkanal überzeugen. Auch der universelle Einsatz für unterschiedliche Materialien - von hochgefülltem PVC über Recyclingware, bis hin zu geschäumtem PVC - ist Dank optimierter Fließgeometrien kein Problem. Eine gute Schichtverteilung und hohe Prozesssicherheit sind gewährleistet.

Patentierte Schneckentechnologie für optimale Ergebnisse
Neben der Rohrkopftechnologie ist bei einer optimierten PVC-Extrusion auch die Geometrie der Schnecken entscheidend. Mit einer neu entwickelten, patentierten Schneckengeometrie (IF-Screw-Technologie®) verleiht WEBER der Extrusion thermoplastischer Kunststoffe neue Impulse. Mit der sogenannten Wellenschnecke oder auch „IF-Schnecke“ (Interferenz) ist es der Firma gelungen eine Generation von Extruderschnecken vorzustellen, die dem Kunststoffverarbeiter eine wirtschaftlichere Extrusion ermöglicht. Höhere Ausstoßleistung, Reduzierung der Rohstoffkosten, verbesserte Produktqualität kennzeichnen dieses neue Schneckenkonzept. Im Ergebnis bedeutet das für den Kunden, dass durch den Einsatz dieser IF-Screw-Technologie® eine verbesserte Produktqualität sowohl hinsichtlich der Optik, als auch in Bezug auf die mechanischen Werte erreicht wird – selbst beim Einsatz hoher Füllstoffe- beziehungsweise Recyclatanteile. Darüber hinaus ermöglicht die Schnecke den Ausstoßbereich ohne Verlängerung des L/D Verhältnisses zu steigern. Es wird eine gute Plastifizierung bei sehr niedrigen und sehr hohen Schneckendrehzahlen erzielt. Der Extruder kann somit flexibel in der Produktion eingesetzt werden.

„Die Zusammenarbeit zwischen der Firma WEBER und Dietzel Univolt ist mit diesem Projekt noch lange nicht vorbei“, so David Koler. „Wir sind bereits in der Planung der Modernisierung unseres Maschinenparkes und sind uns sicher, dass WEBER uns hier auch in der Zukunft als strategischer Partner unterstützen wird.“