Eine Anschaffung, die sich in mehrfacher Hinsicht gelohnt hat. Denn die neue Anlage entlastet ihren Bediener deutlich und sorgt zugleich für eine gesteigerte Produktivität.
Michael Puhe ist zuständig für die Arbeitsvorbereitung bei Benning Elektrotechnik und Elektronik in Bocholt. Und er ist mehr als zufrieden: „Das Entgraten ist für uns jetzt wesentlich einfacher und effektiver geworden. Die dafür zuständigen Mitarbeiter und wir alle möchten die neue Maschine nicht mehr missen. Weil wir damit das Thema gut gelöst, unsere Abläufe deutlich gestrafft und mehr Kapazitäten geschaffen haben.“
Doch von Anfang an. Ehe die neue Anlage, bestehend aus einer WEBER Roboterzelle HS-4-1000, einem Palettenbahnhof und der WEBER Metall-Nassschleifmaschine NLC-1100R2, installiert war, stellte sich der Schleif- beziehungsweise Entgrat-Prozess bei Benning relativ aufwändig und wenig automatisiert dar.
Die Werkstücke kamen auf einer Palette ans Band, das zum Entgrat-Automaten führte und von Hand bestückt wurde. Dieses Band war etwa zwei Meter lang, damit in einem Arbeitsgang genügend Werkstücke aufgelegt werden konnten. Die zu bearbeitenden Teile durchliefen die ungefähr vier Meter lange Entgrat-Maschine und fielen am Ende des Auslaufbandes auf eine Palette, von wo sie zur Weiterverarbeitung gelangten, zum Bolzen oder Biegen etwa.
Ungeordnete Ablage
Dabei bestand immer die Gefahr, dass die entgrateten Werkstücke beim Fallen auf die Palette zerkratzten oder sich verkanteten. Michael Puhe: „Der Mitarbeiter, der hier arbeitete, war ständig unterwegs: Nachdem er das Band vor der Maschine per Hand bestückt hatte, musste er mehrere Meter bis zum Ende des Auslaufbandes laufen, um dort für eine geordnete Ablage der Werkstücke zu sorgen. Das war sehr anstrengend, nahm viel eigentlich unproduktive Zeit in Anspruch und war alles andere als optimal.“
Weil das Ganze zu langsam war, habe man, um mit der Produktivitätsumgebung im Unternehmen Schritt zu halten, immer wieder Überstunden an der Entgrat-Maschine fahren müssen.
Das konnte so nicht weitergehen. „Wir wollten den gesamten Vorgang so weit wie möglich automatisieren und effizienter machen. Vor allem war uns das saubere Abstapeln der Teile wichtig. Außerdem sollte sich die neue Lösung in unsere Vernetzungs- und Digitalisierungsstrategie einfügen, also mit den anderen Maschinen kommunizieren können, in deren Prozesse sie eingebunden werden sollte.“
Klares Anforderungsprofil
Also kam Bernd Teloeken, Leiter Arbeitsvorbereitung bei Benning, zu den Experten von WEBER mit einem klaren, detaillierten Anforderungsprofil. Dazu gehörten nicht nur die Wünsche von Benning in Sachen Automatisierung und Robotik, sondern eben auch die Fähigkeit der Anlage, Daten zu generieren und zu verarbeiten.
Das Ergebnis bringt Michael Puhe auf den Punkt: „Weber hat wie gewünscht geliefert.“
Heute wird lediglich noch das Einlaufband mit den zu entgratenden Metallteilen per Hand bestückt. Parallel dazu kann der Bediener die Nachbarmaschine, einen Trommelschleifer, be- und entfüllen. „Dazu hatte er früher gar keine Zeit.“
Die WEBER Schleifmaschine NLC-1100R2 entgratet die Werkstücke, danach pickt der Roboter in der HS-4-1000 Roboterzelle die bearbeiteten Teile auf und stapelt sie sauber ab. Dafür ermittelt das System über eine optische Oberflächenerkennung, gekoppelt mit einer entsprechenden Software, automatisch den optimalen Greifpunkt jedes Teils.
Das automatisierte Abstapeln hat nicht nur den Vorteil, dass die Werkstücke geordnet auf der Palette abgelegt werden. Ein durchaus willkommener Nebeneffekt ist, dass der Platz besser ausgenutzt ist, also mehr Stücke auf eine Palette passen.
Der WEBER Palettenbahnhof unterstützt den Automatisierungsprozess zusätzlich: Ist eine Palette vollständig beladen, wird sie automatisch rausgefahren und eine neue, unbeladene eingefahren. Und selbstverständlich haben die Experten von WEBER ihre Anlage komplett in das ERP-System von Benning integriert.
Zukunftssichere Investition
Kein Wunder, dass Michael Puhe ein positives Fazit zieht: „Unser Mitarbeiter muss nicht mehr ständig hin-  und herlaufen. Er kann jetzt mehr abarbeiten, bedient zwei Maschinen parallel und trägt damit auch mehr Verantwortung. Hinzu kommt, dass die WEBER Anlage mit den anderen Maschinen kommunizieren kann und so unsere Digitalisierung unterstützt. Alles in allem also hat sich diese Anschaffung ganz klar als zukunftssichere Investition erwiesen.“
Doch weil Stillstand Rückschritt wäre, haben Michael Puhe und sein Chef Bernd Teloeken bereits die nächsten Ideen, um ihre Abläufe weiter zu optimieren. „Im Moment herrscht im Palettenbahnhof Stillstand, sobald zwei Paletten drin sind. Dieser Stillstand ließe sich mit einem fahrerlosen Transportsystem, einem sogenannten FTS, mit Sicherheit verkürzen.“
Zumal die WEBER Anlage in der Lage wäre, das FTS mit den notwendigen Informationen für den Abtransport zu versorgen. Ähnlich ließe sich im Übrigen auch die Anlieferung der Paletten automatisieren, spinnt Michael Puhe die Idee weiter. „Ich bin sicher, wenn wir das realisieren wollen, wird das für die IT-Leute bei WEBER kein Problem sein. Das sind offensichtlich echte Profis.“